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QSA工厂审核帮助

148次 2019-11-22 作者:验厂之家
HD验厂审核-QSA工厂审核帮助 
此部分旨在帮助对质量体系打分
1、管理职责
1.1  工厂是否有质量方针?有没有张贴?是否所有员工知道此方针及其张贴处?
工程如何衡量质量?质量目标衡量是否和质量方针一致?
1.2  管理层对质量体系和质量报告进行何种形式的评审?
纠正和改进措施采取了哪些行动?有记录吗?
1.3  工厂改进质量的计划是什么?是主动的还是被动的?
1.4  工厂是否有充分的,专门的资源来衡量、推动质量和生产方面的改进?

2、持续改进
2.1  工厂是否衡量质量表现及有关降低缺陷的项目?
如何让员工知晓?(张贴,目视,会议等)
2.2  工厂如何推进改进?管理层是否介入此过程?
2.3  检查缩短交期的计划
2.4  评估通知流程。该流程必须是主动的,能给THD足够的反应时间。(例如,在最后一刻通知产品没有发出是不可接受的)
2.5评估培训计划。培训是否能提供操作工相关知识、工具来改进流程?
2.6  评估客户诉怨体系。 客户投诉是否有记录?是否采取行动解决问题?工厂是否有跟进?是否记录了改进措施?

3、Quality System
3.1  工厂有质量手册吗?
它依据什么标准?(ISO,QS, Guide 53等)
3.2  工厂是否有设计、测试、检验、抽样等的流程?此流程是否文件化?是否能确保产品从设计到大货生产的所有过程?
(在工厂的流程内——提交给HD之前)
3.3  评估工厂抽样及提交检验报告的流程和文件(看几个实例)
FMEA失效模式后果分析
控制流程图
测量系统分析
抽样及流程能力分析
工厂是否熟悉THD样品提交流程?
3.4  关键/重要特征是否被定义并在组织中被充分沟通理解?
3.5  当收到THD要求变更或THD同意变更的通知时,工厂如何控制更新要求、生产流程文件及制程?
当有变更时有什么样的流程来通知THD并在获得批准前控制程序及产品?
3.6  工厂解决问题时用那些方法?员工有没有培训过相关技巧?
3.7  评估该体系,客户如何获得变更通知?工厂如何获得批准?
工厂是否能同THD充分沟通关键产品/流程的承包商使用信息并获得批准?(假如适用)
3.8  评估生产前的检验报告,获得数据的流程,并验证测量是否准确。
比较工厂生产时使用的文件、THD提供的最新要求及工厂的最新规格要求,三者必须相符
3.9  察看内审记录
有发现不符合项吗?不符合项的纠正措施?
4、采购
4.1  工厂有正式的供应商/承包商资格认证程序吗?
4.2  评估工厂如何明确、控制进料以及外包程序的质量?
工厂如何检验采购物料,此流程是否能确保没有缺陷产品会最终到达THD门店?
工厂是否有能力以持续价格拿到持续供货?(是否有足够生产的充足原材料供应?是否有短缺反应计划?)
4.3  工厂是否有针对供应商/承包商的正式的认证流程?此流程是否基于流程能力、历史质量记录、服务质量、准时交货、交期以及价格?
工厂是否有流程以提高供给THD的并来自供应商或承包商的产品及服务(各方面)质量?
假如没有,工厂如何提高对THD的并来自供应商或承包商的服务水平?
4.4  工厂是否有合格供应商/承包商名录,包括其所供物料/配件/服务/流程?该名录是否时时更新以保持与实际一致?
4.5  对供给THD的产品,工厂是否要求关键物料评估? 
抽几个关键物料的样本,看采购协议中的要求,文件规定?
4.6  工厂如何控制来自他们供应商/承包商的物料/流程变更?
工厂如何控制来自客户的保存在厂内或承包商处的模具?如何确保当模具有任何变动前THD能得到通知?
4.7  评估工厂进料控制。
如何标识?能看出是什么物料?何时生产等?
假如制程中发现问题,工厂是否有能力进行隔离并进行追溯?
4.8  工厂有库存体系吗? 
工厂进行库存循环盘点并计算库存准确度吗?工厂是否知道供应商交期并依据此下单?
4.9  工厂是否有生产预计量?工厂是否提供给其供应商预计订单量?
该预计是否时时更新?是否同供应商充分沟通?

5、检验及测试——流程控制
5.1  工厂是否有流程控制图描述生产过程?关键规格是否有检验点?
当出现违规部件时,是否有书面的围堵及反应计划?
5.2  工厂有书面的设置程序并定义了参数 
工厂如何进行首件检验?过程中检验?这些都在生产中有记录吗?有监控吗?
当有失控或超出规格状况发生时有反应计划吗?
5.3  模具在生产前的确认流程是怎样的?
有维护保养计划吗?或模具在使用前及使用后都有确认?模具如何标识?
5.4  工厂有所生产产品的物料清单吗?
这些物料清单准确吗?工厂如何确保物料清单的准确性?物料清单可得吗?
5.5  问操作工——当他们发现超出规格或有此趋势的状况时可以停线吗?
5.6  工厂有运用统计工具吗?是否在制程中使用?
是否所有的关键尺寸都被测量了?测量及凭率是否足够确保流程处于控制中?
5.7  成品有适当标识吗?
工厂如何确保产品的标签是正确的?可以追溯到产品所用的原材料吗?
5.8  产品编号
型号、生产日期、批号、炉号、订单号等;标识应清晰,使THD能够区别缺陷产品
5.9  工厂排产时是否考虑产能?
工厂排产时是否考虑库存及订单情况?工厂追踪每日产量吗?
5.10  工厂记录每日生产吗?
工厂有衡量报废及拒收物料和产品的指标吗?报废、拒收物料及产品有统计吗?有恰当处置吗?
5.11  工厂是否有预防维护计划,包括每日、每周、每月的保养?察看保养记录
5.12  工厂有工作指导书吗?察看工作指导书:对比文件上及操作工现场操作,文件是否与操作工操作是否相符?
5.13  检验是否与流程图相符?
检验标准是否与产品工序相符?制程中检验是否有记录?是否有衡量?(柏拉图、控制图等)
5.14  工厂是否有从生产中抽样的程序?
该程序是否描述了检验以及接受标准?该程序是否描述了当不合格/拒收品出现时候的行动方案?
5.15  工厂有成品检验流程吗?
该流程是否根据产品规格来定义检验标准?包括包装吗?
5.16  成品检验有记录吗?
有衡量成品质量水平的指标吗?有处理不合格品及返工品的流程吗?
5.17  工厂有产品变更确认的流程吗?
产品变更有测试、确认并记录结果吗?察看ECN及CAR记录
6、测试设备控制
6.1  测量设备有校验吗?操作员工有培训如何使用测量设备吗?有记录吗?
6.2  计量测试设备能满足THD规格的要求吗?计量设备满足测量要求吗?(比规格要求多一位精度)

6.3  抽查几个计量器具的保养计划抽查校验计划


7、不合格品控制

7.1  如何处理不合格品?
是否同合格品隔离?如何标识?缺陷有记录吗?有追踪吗?工厂有充分利用这些信息吗?
7.2  缺陷产品的确认过程是怎么样的?
谁来确认?谁可以把它放回生产工序中?流程是怎么样的?
返工流程是怎么样的?返工产品的检验流程是怎么样的?
7.3  审核不合格品控制程序
标识、返工、报废、文件化、纠正措施
7.4  审核工厂如何利用这些信息:
工厂有进行原因分析以防止缺陷再发生吗?是否相同缺陷反复产生?
7.5  工厂有执行预防措施防止缺陷再发生吗?
有因此变更过流程吗?有变更过模具吗?

有变更流程确认所采取的行动吗?抽几个样本看一看


8、纠正预防措施

8.1  处理客户投诉时有纠正措施体系吗?是否和内部体系一致?
是否充分,足以记录、纠正问题并确保不会再发生?
有无措施确保问题被关闭?如何利用这些信息?有要求纠正措施吗?
8.2  工厂执行纠正措施后,有没有验证其有效性?
如何监控?监控多久?有无在体系中增加监控点?

8.3  流程的变更如何在日常生产中执行?SOP有相应变化吗?有培训?培训签到?


9、文件控制

9.1  评估工厂文控体系。该体系应该包括控制文件、版本更新、销毁旧版文件等。
9.2  SOP是否有部门集中进行版本控制?还是非受控的(email、涂改更新等)?
9.3  有文件签署体系吗?涉及所有部门吗?
9.4  供应商有体系确保使用的是最新的客户图纸?审核该体系抽几个样确认

10、搬运、储存、包装及运输
10.1  半成品如何标识?有无可能同其他生产部件混淆?
有无可能使用、运输了错误的部件?
10.2  成品包装适当吗?能符合THD要求?
半成品的包装能防止破损吗?

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